案例｜未来机器人助力装备制造领军企业打造世界级智能工厂

　　

　　数字经济的时代浪潮已经来临，在此背景下，装备制造企业希望通过将新一代信息技术与先进制造技术深度融合，探索智能制造4.0的转型升级，从而在全球行业领域内构建核心竞争力，扩大全球化经营。

　　未来机器人携手某装备制造领军企业落地华南区智能工厂项目，通过引入多台无人叉车协同作业，实现内部物流自动化出入库管理，助力企业工厂制造转型升级，打造一个世界级的智能工厂“标杆”。

　　项目背景

　　破局传统制造，迈向智能化

　　客户装备制造产业园坐落在华南区，在全球化经营驱动下，为了打破传统制造模式，推动产业发展和智能化转型再上新台阶，客户希望通过借助未来机器人内部物流自动化解决方案，打造7*24小时连续生产的自动化智能化工厂。

　　

　　经过前期的方案沟通，以及对现场作业流程模拟和场内整体物流效率的探讨，客户选择导入未来机器人近10台VNL16托盘堆高式无人叉车+RCS2.0中控调度系统的内部物流自动化解决方案，实现物料自动化转运及出入库管理，优化内部作业流程，降低人工劳动强度。

　　

　　项目流程

　　内部物流自动化管理

　　入库存储流程：入库接驳位-上下货架

　　潜伏式小车将物料转运至入库接驳位，人工扫码录入物料信息后，RCS2.0中控调度系统接到入库任务，调度VNL16无人叉车执行物料入库流程。客户工厂货架共5层，净高5米以上，VNL16无人叉车将入库接驳位的物料转运至对应货架完成入库-上货架存储流程。

　　

　　出库分拣流程：上下货架-出库分拣区

　　客户WMS系统下发出库任务，将出库托盘码、物料名称、数量等信息发送给RCS2.0中控调度系统，调度VNL16无人叉车前往对应货架叉取物料，转运至出库分拣区，执行出库搬运任务。任务完成后，VNL16无人叉车自动将流程通过RCS2.0系统同步至客户系统，以便继续下一个作业流程。

　　

　　项目亮点

　　多车协同，全流程自动化

　　在几乎不改造客户项目现场环境的前提下，工厂内导入近10台未来机器人VNL16无人叉车，结合现场作业流程，无人叉车对接潜伏式小车，实现多车高效搬运物料，协同作业，覆盖入库存储-上下货架-出库分拣等流程，实现内部物流自动化，降低人工劳动强度。

　　

　　智能调度，提升整体效率

　　在有限的作业区域内，未来机器人RCS2.0中控调度系统升级智能算法，提升单一场景下更高的机器人密度，优化无人叉车任务分配逻辑，带来更智能的路径规划和车辆交通管理，提升物料转运效率，提升入库存储和出库分拣的准确率，进而提升客户整体内部物流效率。

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