浅谈企业设备管理

　　本文着重从六个方面介绍设备管理的一些基础知识和方法，希望能帮助到大家。

　　（目录）

　　一、设备管理的一、二、三、四、五

　　二、设备管理的评价指标

　　三、控制设备维修费用的十大法宝

　　四、浅谈设备零故障管理

　　五、如何做好设备点检？

　　六、设备备件管理基础知识与工作内容

　　(以下为正文)

　　一、设备管理的一、二、三、四、五

　　所谓的一二三四五，就是一项伟业、二大公理、三则定律、四款原则和五条曲线。

　　（一）一项伟业

　　要看到设备是工厂的骨骼、肌肉、脉管和神经传导系统，设备管理工作者肩负企业生产、安全、环保、职业健康重任，是企业可持续发展的主力，是绿色和低碳经济的先锋，设备管理部门几乎是工厂里最繁忙的部门，他们充实，给力，很少寂寞！企业一把手要对他们给予极大的重视和尊重。

　　（二）二大公理

　　一是优秀设备管理的背后总有系统的思考和管理平台的支撑。这个平台包含着系统完备性的设计，长远的思考，可持续发展的概念。

　　二是人-机和谐共处关系是良好设备运行状态的前提条件。全员对设备的了解、爱护与维护是最好的设备管理。

　　（三）三个定律

　　1、全员参与定律

　　全员是当代企业管理的普适理念，讲到人机和谐，必然要提全员参与。设备不是维修人员的设备，也不是生产人员的设备，工厂大家的，设备是制造型企业赖以生存的基础，全员倾注对设备的呵护是设备管体系成功运行的关键。

　　2、投入产出定律

　　维修管理是投入而非成本，投入恰当产出最优。设备的维修管理是潜移默化、一点一滴，不断以离散形式补充设备的磨损、老化、劣化，不断恢复设备青春活力的投入。这一块的投入不能省，工厂的领导也不宜提出连年降低维修费用的目标。因为减少了必要的投入，就会因为设备频发停机而加大生产损失。投入是有产出的。

　　3、闭环管理定律

　　设备管理形成PDCA闭环才能有效。PDCA也是普适的定律。非如此，就没有工作的彻底性，也没有结果。但在设备维修领域这款定律尤为重要，特别是在CA——检查和处理这两个环节。

　　（四）四项原则

　　1、5W2H完备原则

　　设备管理的各项活动，包括设备采购、安装、调试、使用、检查、维护、修理、改造、更新以及备件管理等活动，都离不开5W2H这些基本要素，即What（内容）,When（时间，周期，机会），Where（位置、区域、部门、车间、设备、部件、零件），Who（作业者、执行人、责任人），Why（工作原理与作业依据），How（作业的方法、手段、流程与工具）和Howmuch（执行标准、基准和范畴）。

　　2、无折扣执行原则

　　所有设备管理相关的制度、规范均需要不折不扣加以执行，否则可能会给企业带来严重后果。

　　3、费用有效原则

　　所有与设备相关的费用投入，都要评价其费用有效性，寻求综合费用最小化。

　　4、综合与平衡原则

　　设备管理追求的各种目标往往是互相矛盾和顾此失彼的，因此设备管理工作者要不断寻找矛盾的平衡点，也就是最佳点。

　　（五）五条曲线

　　1、寿命周期费用曲线

　　同类型设备随设备可靠性不同，价格不同，形成不同的寿命周期费用曲线，企业购置设备不应该仅仅追求一次性投入最小化，而应该寻求寿命周期费用最小化。

　　设备全寿命周期所消耗的费用可以用一条曲线描绘下来。这条曲线可以划分为三个阶段，在设备初期购置设备时我们需要花费一笔设置费，它包括设备购置前的调研、招投标、运输、安装、人员培训等在交付生产运行之前所有的花费。中间阶段我们称之为维持费，包括维护保养、润滑、维修换件以及能源消耗的所有费用，时有起伏。到最后一个阶段称为处理费。

　　

　　（设备寿命周期费用曲线）

　　2、维修投入曲线

　　设备维修也是一种投资，投入是有产出的。投入为零，利润为负，投入过大，利润也为负，投入恰当，利润最佳，达到最大投入产出比，企业不应片面追求维修投入最小，甚至提出维修费用逐年递减的概念，应该以综合费用最小，利润最大化为追求目标。

　　设备维修投入与利润的关系有以下三种情形:

　　

　　（设备维修投入的三种情形示意图）

　　（1）右边的投入曲线是第一种情形:其投入大，利润一般，维修管理水平低，我们称之为“投入大，水平低”

　　（2）左边的曲线是第二种情形:其投入较小，利润跟第一种情形差不多，维修管理水平较高，我们称之为“水平高，但投入小。”

　　（3）中间最高的一条投入曲线是第三种情形:利润达到最高点，这时的投入也适当增加了，维修管理水平最高。我们称之为“水平高，投入恰当。”这三条曲线说明，除了适当投入，管理水平的提升也是必不可少的。

　　3、浴盆曲线

　　设备安装伊始，故障率较高，叫初始故障期，接着就进入故障率较低而且平缓的偶发故障期，随着设备老化，故障率逐渐升高，进入耗损故障期，不同故障期应该设计不同的维修和管理策略。

　　浴盆曲线又称为故障率曲线，它反映了设备故障率在设备一生中的变化。

　　

　　（浴盆曲线—设备故障率曲线示意图）

　　4、设备性能劣化曲线

　　设备性能随着设备役龄的增加而逐渐衰减，其中存在着一个劣化起始点，潜在故障发生点（P），功能故障发生点（F），和潜在故障发展到功能故障的间隔期（P-F间隔），这也是设备预防维修的最佳时机。

　　

　　（设备性能劣化曲线）

　　开展设备预防维修，首先要寻找P-F间隔。找到了P-F间隔就可以有效的实施预防性维修了，在P点之前做，属于维修过剩；在F点之后做，就成为事后维修，属于维修不足；在P-F间隔做，就恰到好处。

　　5、激发能作用曲线

　　设备在受到外部激发能作用时，可靠性能位上升，随后就进入快速性能劣化过程，其轨迹与一般性能劣化曲线不同，是快速下降而非缓慢下降。

　　所以，避免外部激发能作用于设备是防止设备强制劣化的重要工作，所谓的外部激发能包括雷电影响、空气污染、超负荷运行、误操作以及异物进入装备等。

　　

　　（激发能作用曲线）

　　在故障激发器的作用下，系统的能位上升，然后迅速下降，加速了故障的发生。系统能位的初始状态是稳固的正常状态，在激发器作用下转换成终止状态，低于故障的能位状态，这代表故障的发生。

　　系统无故障工作的条件是初始的能位足够高，而且初始能级与故障能级之差足够大，对于设备而言就是其固有可靠性足够高。

　　对设备而言，一次雷击、一次电磁干扰、动物进入电气系统引起的短路、灰尘改变了电参数、洪水的浸泡、一次磕碰和撞击都可能成为激发能。来自外部的激发能有时难以避免，但来自系统内部的激发能我们是可以控制的。

　　控制激发能包括注意不能超负荷运行设备，减少误操作，制止有问题的原料进入装备，防止损坏性维修等等。

　　二、设备管理的评价指标

　　（一）设备的完好率

　　所谓的完好率，是在检查期间，完好设备与设备总台数的比例:

　　计算公式:设备完好率=完好设备台数/设备总台数）。

　　在检查期间，设备是完好的并不代表该设备没有问题。较为科学的办法是:以完好期间的台时数比上日历工作台时数，完好期间的台时数等于日历工作台时减去故障及其修理的总台时数。

　　计算公式:设备完好率=设备完好期间的台时数/日历工作台时数X100%.

　　（二）设备的故障率

　　这个指标存在两种定义：

　　1.如果是故障频率则是故障次数与设备实际开动台时的比值（故障频率=故障停机次数/设备实际开动台数）；

　　2.如果是故障停机率，则是故障停机台时与设备实际开动台时加上故障停机台时的比值（故障停机率=故障停机台时/（设备实际开动台时+故障停机台时）；

　　显然，故障停机率能够比较真实地反映设备状态。

　　（三）设备的可用率

　　1、计划时间利用率(计划时间利用率=实际工作时间/计划工作时间)

　　2、日历时间利用率（日历时间利用率=实际工作时间/日历时间)。

　　设备的可用率实际上是日历时间利用率。日历时间利用率反映了设备的完全利用状况，也就是说即使是单班运行的设备，我们也按照24小时计算日历时间。因为无论工厂是否使用这台设备，都以折旧形式消耗着企业的资产。

　　计划时间利用率反映了设备的计划利用状况，如果是单班运行，其计划时间就是8小时。

　　（四）设备的平均故障间隔期（MTBF）

　　又称为平均无故障工作时间（设备平均故障间隔期=统计基期无故障运行总时间/故障次数）。

　　平均修理时间MTTR（平均修理时间=统计基期维修消耗的总时间/维修次数），它度量的是维修工作效率的改善状况。

　　(五)设备综合效率(OEE)

　　OEE是比较全面反映设备效率的一个指标。

　　计算公式:OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率

　　1、时间开动率 = 开动时间/负荷时间

　　负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间

　　开动时间 = 负荷时间 - 故障停机时间 - 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）

　　2、性能开动率 = 净开动率×速度开动率

　　净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间

　　速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期

　　3、合格品率 = 合格品数量/ 加工数量

　　*OEE的本质内涵:

　　OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

　　OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率

　　=（开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）

　　=（开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量） /（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）

　　约去分子、分母的公因子，

　　OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间/负荷时间

　　也可以用以下公式:

　　设备综合效率OEE=合格品产量/计划工作时间的理论产量。

　　(六)完全有效生产率(TEEP)

　　完全有效生产率TEEP=合格品产量/日历时间的理论产量。

　　(七)检修质量一次合格率

　　是用检修后的设备试运行一次达到产品合格标准次数比上检修次数来度量。

　　(八)返修率

　　是设备检修后返修总次数比上检修总次数。

　　(九)维修费用率

　　有五种算法:

　　1、年维修费与年度总产值比；

　　2、年维修费与当年资产总原值比；

　　3、年维修费与当年资产总重置费比；

　　4、年维修费与当年资产总净值比；

　　5、年维修费与当年生产总费用比。

　　设备维修是一种投入，投入是创造价值和产出的。投入不足，生产损失突出，则影响产出；投入太大也不理想，称为维修过剩，是一种浪费。恰当的投入最理想。

　　(十)设备备件库存周转率

　　计算公式:

　　备件库存周转率=月消耗备件费用/月平均备件库存资金

　　反映了备件的流动性。如果大量备件库存资金积压，则会在周转率上体现出来。

　　反映备件管理的还有备件资金率，即全部备件资金与企业设备总原值之比。

　　如果设备一天的停机损失高达几千万元，或者故障对环境污染危害严重，对人身安全危害突出，而备件供货周期较长则备件库存量就要高些，反之这个备件资金率就尽可能降低。

　　(十一)维修培训时间强度

　　维修培训时间强度=维修培训小时/维修工时

　　培训包括设备结构专业知识、维修技术、职业素养和维修管理等内容。

　　这一指标反映了企业对维修人员素养提升的重视程度、投入强度，也间接反映了维修技术能力水平。

　　三、控制设备维修费用的十大法宝

　　(一) 重视设备的采购管理

　　设备的采购在选型上极其重要，若其可靠性高，可维修性良好，设备的后期维修费用就会减少很多。另外，要选择统一的机型，既便于备件的储备，通用互换，也便于维修的组织，节省库存费用。设备选型的好坏，决定着设备寿命周期费用的多少。

　　(二)选择适宜的维修方式

　　不重视维修，生产上随意性大，在组织上、资金上、时间上不能给予设备管理与维修最基本条件的保证，必然会造成设备失修，设备完好状况下降，进而影响设备效能的发挥，造成设备维修费用的增加。

　　应由专人，组织合理的时间进行保养，对于大、中修等计划预修制，则改用灵活的项修、保养来替代。

　　(三)提高设备的有效作业率

　　设备性能不好，效率不高，以及闲置过多，也是对设备资产的一种无形浪费，造成成本的增高。

　　要重视提高设备的有效作业率，实行“责任与维修”、“维修人员年度考评制”等管理制度，加强设备管理激励机制的建设与维修人员自我约束机制的建设。

　　(四)精心维修与保养设备

　　对设备认真细致维修、正确操作、合理使用、精心维护，可防止设备零部件非正常磨损与损坏，延长修理间隔期，减少维修费用。

　　企业主要存在两种形式的维修浪费：

　　一是设备失修。这是由于设备检查漏项，预测不准确或由于经费不足，对设备不重视，拼设备而造成的设备失修现象。

　　二是过剩维修。这是由于对设备进行过多的维修安排，以及过分追求设备性能的完好，如要求修旧如新等，要求过剩的功能造成的维修浪费。

　　(五)完善规章制度

　　(六)制订科学、先进的技术经济指标

　　1.指标是指导、检查、评价各项业务、技术、经济活动及其经济效果的依据。

　　指标可分成单项技术经济指标和综合指标，也可分成数量指标和质量指标。

　　指标的主要作用有：定量评价管理工作的绩效；在管理过程重起监督、调控和导向作用；起激励与促进的作用。

　　2.设备管理的技术经济指标是一套相互联系、相互制约，能够综合评价设备管理效果和效率的指标。设备管理工作涉及到资金、物资、劳动组织、技术、经济、生产经营目标等各方面，要检验和衡量各个环节的管理水平和设备资产经营效果，必须建立和健全设备管理的技术经济指标体系。

　　(七) 加强成本管理教育

　　1.为控制维修费用的支出，企业应专门成立由工程师参加的维修换件把关组，并就备件领用程序、非正常损坏件的鉴定与处理制订专门的规定。

　　2.为适应市场形势，维修人员要参与并配合公司进行原辅材料优化配置工作，在基本不增加费用的情况下积极调整设备，适应各种原辅材料。

　　3.大力开展成本教育活动。

　　(八)提倡修旧利废，节能降耗

　　1.为降低维修费用，充分发挥和调动维修人员的积极性，就旧件的修复、零件的损坏制订专门的鉴定程序与奖罚处理规定。

　　2.减少消耗、降低生产成本是设备管理的主要内容。原材料的消耗大部分是在设备上实现的。设备状态不好会增大原材料消耗；在能源消耗上，设备所占的比重更大。加强设备管理，提高设备运转效率，降低设备能耗是节约能源的重要手段。

　　(九)加强技术改进工作

　　技术改进对于完善设备性能，降低维修费用，具有特别重要的意义。大力开展技术攻关活动，小改小革，消除设备中存在的固有缺陷，提高了系统工作的稳定性与效率，可以大大降低检查与维修的工作量，每年可节省不少维修费用。

　　(十)建立监控体系，突出设备的经济管理

　　建立行之有效的设备监控体系。

　　通过对设备立项的把关，减少不必要的新设备投入；通过技术协议的会签，保证设备的售后服务；通过对设备使用期维修费用的控制与考核，加强设备维护保养、设备维修技术攻关、外购备件控制、备件的修旧利废等工作；通过设备调剂、调拨、报废再利用，优化设备资源配置，盘活闲置资产；通过对设备维修技术监察与考核，加强维修技术攻关，保证设备基本处于完好状态等。

　　四、浅谈设备零故障管理

　　(一)设备零故障的概念

　　设备零故障就是在设备故障发生之前，运用适当的维修方式、检修设备，消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。

　　（1）零故障并非设备真的不会发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产秩序。

　　（2）零故障是一个系统性的概念，单台设备实现零故障并不难，但是如何使它的停机检修对生产的影响降低到最低点，则是一个复杂的过程，必须综合考虑生产设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。

　　（3）零故障概念的核心是杜绝非计划停机和紧急维修。非计划停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。

　　(二)设备零故障发生的原因和设备故障模式

　　1、从设备使用周期看设备故障

　　可以分为两类：

　　先天性故障——由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷引起的故障。

　　使用性故障——由于安装维修、运行操作、设备自然劣化等因素引发的故障。

　　2、 设备故障的人为因素

　　严格来讲，设备的先天性故障是人为因素故障，它除了与设计制造者的水平、责任心有关外，还受科学技术发展的阶段性制约。

　　设备运行后，精心操作和日常管理成为最主要的人为因素。

　　3、 设备故障模式

　　设备故障模式主要由浴盆曲线（Bathtub Curve）体现，不同的设备，具有不同的故障模式，因此在实践中需要认真研究具体设备的特定故障模式、特点，并相应采取不同的维护、保养和检修方式。

　　对早期故障，应深入研究各种故障症状、追究剖析设备事故原因，指定相应对策和措施。

　　在设备磨耗期，应避免意外突发故障，要加电影蜜蜂强TPM（全员生产维修），广泛应用各种监测技术手段，了解掌握设备运行趋势，进行设备劣化倾向管理。

　　(三)设备零故障管理的维修方式分析

　　对于生产流程设备来说，事后维修是不可取的。因此，零故障管理下的维修方式，由以下几个方面：预防性维修（也称定期维修）、预测维修、主动性维修（也称改善性维修）。以上三种维修方式，构成了可靠性维修。

　　(四)实现设备零故障的途径

　　设备零故障管理是一项复杂的系统工程，其管理过程是全方位的。它要求全员参与（从主管到操作工、维护工）、全过程体现（设备管理的各个阶段）。

　　1、 通过减少设备缺陷来减少故障发生的概率

　　设备缺陷引发设备故障，设备故障引发设备事故。实现设备零故障要从减少设备缺陷开始。减少设备缺陷的基本活动是：

　　(1)5S管理活动：

　　整理、整顿、清扫、清洁、素养；

　　(2)设备管理八字方针：

　　整理、整顿、润滑、调整。

　　(3) 标准化

　　减少缺陷的活动是一个上升的过程，要达到理想状态，必须建立标准化的作业文件，标准化是前述活动的基础，是一切管理工作的灵魂。

　　(4) 推行TPM和RCM

　　前述减少缺陷的基本活动和标准化工作，正是TPM的精髓，它以全员参与为最重要特征。RCM以预防性维修为出发点，根据设备状态监测的结果安排计划检修，以达到最高的设备利用率和最低的维修费用。

　　(5) 强化设备状态监测和故障诊断工作；

　　(6)创造良好工作环境，全方位关心职工。

　　五、如何做好设备点检？

　　(一)设备点检的定义

　　设备点检是一种科学的设备管理方法，它利用人的五官或简单的仪器工具，对设备进行定点，定期的检查，对照标准发现设备的异常现象和隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。

　　(二)设备点检的十二个环节

　　1、定点——首先要确定一台设备有多少个维护点。确定维护点就是科学的分析这台设备，找准可能发生故障和老化的部位，一般包括6个部位：滑动部位，回转部位，传动部位，与原材料接触部位，荷重支撑部位，受介质腐蚀部位。点检人员必须对上述6个部位的维护点有计划的进行检查。

　　2、定标——对每个维护点逐个制定标准。如间隙，温度，压力，流量等。

　　3、定期——确定检查周期。

　　4、定项——确定检查项目，每个点可能检查一项或多项。

　　5、定人——由谁来进行检查，是生产工人？还是检修工人?还是点检员？

　　6、定法——规定检查的方法。是人工检查？工具测量？还是普通仪器？精密仪器？

　　7、检查——检查的环境，步骤要有规定，是在运行中检查？还是停机时检查？是否解体？

　　8、记录——检查时做好记录，并且按规定格式填写清楚。要填写检查数据以及与标准的差值，判断印象，处理依据，检查者要签名，并且注明检查时间。

　　9、处理——检查时间能处理和调整的要及时及时进行处理和调整，并且把处理结果记入处理记录，没有能力和条件出来的要及时报告有关人员，安排处理。

　　10、检查记录和处理记录要定期进行系统分析，找出薄弱的维护点，提出改进意见。

　　11、改进——对检查及记录分析暴露出来的问题要进行彻底消除薄弱环节。

　　12、评价——任何一项改进都要进行评价，看其经济效果如何，只有这样才能不断完善。

　　(三)如何推进设备点检？

　　1、制定点检规范和激励机制

　　制定设备的点检规范及标准，并形成对点检工作定期的评价机制，通过检查评价对相关人员进行激励，奖罚分明，防止不到现场的谎检；防止判断不准确的误检；防止重点部位的漏检；防止查出的问题得不到解决的烦检。

　　2、制定定期培训和经验交流分享

　　一方面随着新员工不断的涌入，定期培训和经验交流可以使新人能更快的了解并投入到设备点检中去；

　　另一方面可以使点检人员熟练掌握各种技能和专业知识，从而期望设备点检达到应有的成效。通过学习和交流，取长补短，达到相互促进、相互学习、相互提高的目的。

　　3、定期组织设备保养活动

　　每周定期开展“全员设备扫除日”保养活动，针对设备保养问题专项整治，并对结果进行考评，提高全员参与的热情。

　　六、设备备件管理基础知识与工作内容

　　(一)设备备件管理的概念

　　在设备的预防性、预见性、计划性改善、紧急维修时，能够替换设备本身现有零件的部品称为备件；将备件设定的目的、方法、执行、结果、反馈、纠正、形成文件的流程称之为设备备件管理。

　　(二)设备备件管理的目的

　　备件管理的目的是用最少的备件资金，合理的 库存储备，保证 设备维修的需要，不断提高设备的可靠性、维修性和经济性。

　　（1）把设备突发故障所造成的停工损失减少到最低限度。

　　（2）把设备计划修理的停歇时间和修理 费用降低到最低限度。

　　（3）把备件库的 储备资金压缩到合理供应的最低水平。

　　(三)设备备件的管理特点

　　设备备件管理对于企业而言是一项跟生产紧密相关的工作。加强设备备件的管理，可以提升企业生产设备的使用效率及给企业带来很大的生产效益。

　　设备备件管理具有如下特点：

　　①流动性：设备备件是一种很重要的资源，在企业备件送检与物流配送等多个环节，存在一定的流动性。

　　②交互性：很多企业为了不断提升设备备件之使用效率，大幅度节约企业各种生产成本，常常会在各个管理点中间实施同类型备件的交换使用，因此存在一定的交互性。

　　③唯一性：企业为了能够让备品备件在每一个流通环节中可以实现追踪与定位等，往往使备品备件具有唯一性。运用独一的“序列号”当作设备备件的唯一的标识。

　　(四)设备备件管理的重要性

　　设备备件是设备在正常运行或检修情况下，为了保证安全生产，必须储备的设备、部件、材料和配件。做好设备备件管理工作，储备必要的配件，对于及时消除设备缺陷，防止事故的发生和加快事故的抢修，缩短检修时间，提高设备健康水平，保证设备的安全和经济运行是十分重要的。

　　解决设备备件问题的传统做法是企业储备大量备件，但这样造成了许多不必要的资金占用和管理维护方面的人力、物力；同时备件定额制定方案的不慎，也会造成极大的浪费。因此如何正确制定备件的策略，在企业成本管理中显得尤为重要。

　　(五)设备备件管理的作用

　　备件管理(SparePartsManagement),是为了能够按计划进行设备检修，尽量缩短故障停机时间，减少维修费用，在保证备件品种的质量和数量、供应及时、经济合理的原则指导下，对备件的计划、制造、采购、储备、供应等方面所进行的管理工作。

　　设备管理被现代企业管理学称之为“命脉管理”，备件管理与运行管理和检修管理又被称之为设备管理的三大支柱。可见搞好企业的设备备件管理具有十分重要的作用和意义。

　　(六)设备备件成本管理与控制

　　备件的成本由三部分组成，备件购买成本、备件使用的机会成本及备件本身的维护成本。

　　1）备件的购买成本

　　备件购买成本控制应建立在稳定的供应网络的基础上，也就是尽量减少备件采购的中间环节，与备件销售商维持一个长期稳定的备件供应合作关系。

　　多用进口备件的企业，因进口备件的价格高，中间环节多、渠道复杂，采购成本高，生产企业可与科研院所保持长期稳定合作，解决设备备件的技术问题，以替代部分进口备件。

　　2）备件的机会成本

　　备件的采购目的是为了在突发故障或维修保养时有可用零部件，以保证生产计划的连续性。

　　备件的机会成本就是在备件购买后的使用可能性和及时性，如果备件购进后长期不能被使用，就会造成浪费提高备件的机会成本。

　　备件的机会成本控制，最主要是做好采购前的调查工作，确保备件与设备型号相匹配。备件的使用机会成本可通过信息化控制，企业只要将设备及备件的各项信息输入计算机，即直观的看到备件使用频率，再配合突发情况的可能性，即可制作合理的备件采购计划。

　　备件采购过程中建立稳定的供应网络，也能降低备件的机会成本。企业在加强与供应商协调沟通的基础上，要求供应商提高对备件采购的相应速度，即可降低企业的备件库存，也就降低了企业的备件机会成本压力。

　　3）备件的维修成本

　　备件的维修成本是指对更换后损坏备件的维修费用。备件修复能降低备件总体成本，提高对备件的修复能力则能进一步降低备件成本。备件维修中进口备件维修技术是核心内容，企业可以鼓励员工技术攻关和提供资金支持技术研究等方式降低备件维修成本。

　　(七)设备备件管理的主要任务

　　（1）及时有效地向维修人员提供合格的备件。为此必须建立相应的备件管理机构和必要的设施，并科学合理地确定备件的储备品种、储备形式和储备定额，做好备件保管供应工作。

　　（2）重点做好关键设备维修所需备件的供应工作。企业的关键设备对产品的产品和 质量影响很大，因此，备件管理工作的重点首先是满足关键设备对维修备件的需要，保证关键设备的正常运行，尽量减少停机损失。

　　（3）做好备件使用情况的 信息收集和反馈工作。备件管理和维修人员要不断收集备件使用中的质量、 经济信息，并及时反馈给备件技术人员，以便改进和提高备件的用性能。

　　（4）在保证备件供应的前提下，尽可能减少备件的 资金占用量。备件管理入员应努力做好备件的计划、生产、采购、供应、保管等工作，压缩备件 储备资金，降低备件管理成本。

　　(八)设备备件管理的工作内容

　　1）备件的技术管理

　　备件的技术管理是备件管理工作的基础，主要包括：备件图纸的收集、测绘、和备件图册的编制；各类备件统计卡片和储备定额等基础资料的设计、编制工作。

　　2）备件的计划管理

　　备件的计划管理是指从编制备件计划到备件入库这一阶段的工作，主要包括：年月自制备件计划， 外购件年度及分批计划，毛坯件需要量申请、制造计划，备件 零星采购和加工计划，备件修复计划的编制和组织实施工作。

　　3）备件的库房管理

　　备件的库房管理是指从备件入库到发出这一阶段的工作，主要包括；备件入库检查、维护保养、登记上卡、上架存放，备件的收、发及库房的清洁与安全，订货点与库存量的控制，备件消耗量、 资金占用额和 周转率的 统计分析和控制，备件质最信息的收集等。

　　4）备件的经济管理

　　备件的经济管理是指备件的经济核算与统计分析工作，主要包括：备件库存资金的核定、出入库账目的管理、备件成本的审定、备件各项经济指标的统计分析等。

　　(全文完，部分内容摘自网络文章，在此向原作者表示致敬)