【全面解析】一文读懂洁净室及HVAC系统管理与验证

栏目：影视资讯时间：2022-10-28

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　　本文转自：医药公用工程，标“注”字和标红等地方加入了我个人的理解和我的关注点，如有不同见解，欢迎留言拍砖！

　　一. 缩略语简介

　　1、 CFDA 中国国家食品药品监督管理总局

　　2、WHO 世界卫生组织

　　3、EU 欧洲联盟（欧盟）

　　4、EMEA 欧洲药品管理局

　　5、ISO 国际标准化组织

　　6、ISPE 国际制药工程协会

　　7、ICH 国际人用药品注册和医药技术协调会议

　　8、PIC/S 药品检查合作计划（药品检查协会）

　　9、FDA 美国食品药品监督管理局

　　10、 NEBB 美国国家环境平衡局

　　11、 IEST 美国环境科学与技术协会

　　12、 AHU 组合式空调机组

　　13、 HVAC 供热通风与空调系统

　　14、 FFU 风机处理单元

　　二. 参考文件

　　1、2010年版GMP

　　2、欧盟药品法规第4卷GMP（人用和兽用药品）

　　3、欧盟GMP的附录1-无菌药品的生产，2003版

　　4、欧盟GMP的附录11-计算机化系统增补指南

　　5、欧盟GMP的附录15-验证和确认

　　6、FDA 联邦法规第21篇第210部分，有关药品生产、加工、包装和贮存的CGMP总则

　　7、FDA 联邦法规第21篇第211部分，成品药的现行生产质量管理规范

　　8、FDA 联邦法规第21篇第11部分，电子记录和电子签名

　　9、FDA 无菌工艺的无菌药品生产的指南，2004年9月

　　10、NEBB 洁净室认证测试程序性标准 2009年第三版

　　11、ISPE 新建和改造的工厂制药工程指南，第1卷-化学原料药工厂，1997年11月

　　12、ISPE 新建和改造的工厂制药工程指南，第3卷-无菌生产设施，第2版，2011年9月

　　13、ICH Q7a：活性药物成分的生产质量管理规范

　　14、PIC/S P1009-1公用设施的检查

　　15、ISO14644、GB/T 25915-2010（ISO14644:1999）洁净室及相关受控环境

　　ISO14644-1:2015已发布：空气洁净度等级（2015-12-15）

　　GB/T25915.1-2010(ISO14644-1:1999)空气洁净度等级

　　GB/T25915.2-2010(ISO14644-2:2000) 检测与监测技术条件

　　GB/T25915.3-2010 (ISO14644-3:2005)检测方法

　　16、GB 50073-2001洁净厂房设计规范

　　17、GB 50457-2008医药工业洁净厂房设计规范

　　18、GB 50591-2010洁净室施工及验收规范

　　19、GB51110-2015 洁净厂房施工及质量验收规范（2016-2-1实施）

　　20、GB 50019-2003采暖通风与空气调节设计规范

　　21、GB 50243-2002通风与空调工程施工质量验收规范

　　22、GB 14925-2010实验动物环境及设施

　　23、GB/T14294-2008 组合式空调机组

　　24、GB/T19232-2003 风机盘管机组

　　25、GB/T16292-2010 医药工业洁净室（区）悬浮粒子的测试方法

　　26、GB/T16293-2010医药工业洁净室（区）浮游菌的测试方法

　　27、GB/T16294-2010医药工业洁净室（区）沉降菌的测试方法

　　三. 法规要求

　　1、GMP第四十六条　为降低污染和交叉污染的风险，厂房、生产设施和设备应当根据所生产药品的特性、工艺流程及相应洁净度级别要求合理设计、布局和使用，并符合下列要求：

　　（一）应当综合考虑药品的特性、工艺和预定用途等因素，确定厂房、生产设施和设备多产品共用的可行性，并有相应评估报告；

　　（二）生产特殊性质的药品，如高致敏性药品（如青霉素类）或生物制品（如卡介苗或其他用活性微生物制备而成的药品），必须采用专用和独立的厂房、生产设施和设备。青霉素类药品产尘量大的操作区域应当保持相对负压，排至室外的废气应当经过净化处理并符合要求，排风口应当远离其他空气净化系统的进风口；

　　（三）生产β-内酰胺结构类药品、性激素类避孕药品必须使用专用设施（如独立的空气净化系统）和设备，并与其他药品生产区严格分开；

　　（四）生产某些激素类、细胞毒性类、高活性化学药品应当使用专用设施（如独立的空气净化系统）和设备；特殊情况下，如采取特别防护措施并经过必要的验证，上述药品制剂则可通过阶段性生产方式共用同一生产设施和设备；

　　（五）用于上述第（二）、（三）、（四）项的空气净化系统，其排风应当经过净化处理；

　　（六）药品生产厂房不得用于生产对药品质量有不利影响的非药用产品。

　　2、GMP 第四十八条　应当根据药品品种、生产操作要求及外部环境状况等配置空调净化系统，使生产区有效通风，并有温度、湿度控制和空气净化过滤，保证药品的生产环境符合要求。

　　洁净区与非洁净区之间、不同级别洁净区之间的压差应当不低于10帕斯卡。必要时，相同洁净度级别的不同功能区域（操作间）之间也应当保持适当的压差梯度。

　　口服液体和固体制剂、腔道用药（含直肠用药）、表皮外用药品等非无菌制剂生产的暴露工序区域及其直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域，应当参照“无菌药品”附录中D级洁净区的要求设置，企业可根据产品的标准和特性对该区域采取适当的微生物监控措施。

　　3、GMP-无菌药品附录第八条洁净区的设计必须符合相应的洁净度要求，包括达到“静态”和“动态”的标准。

　　4、GMP-无菌药品附录第九条无菌药品生产所需的洁净区可分为以下4个级别：

　　A级：高风险操作区，如灌装区、放置胶塞桶和与无菌制剂直接接触的敞口包装容器的区域及无菌装配或连接操作的区域，应当用单向流操作台（罩）维持该区的环境状态。单向流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m/s（指导值）。应当有数据证明单向流的状态并经过验证。

　　注：A级单向流应测试风速（对单向流品质做细致确认时，还应做风速不均匀度，应不大于0.25）、气流流型（气流组织）。

　　在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用较低的风速。注：密闭、隔离器。

　　B级：指无菌配制和灌装等高风险操作A级洁净区所处的背景区域。

　　C级和D级：指无菌药品生产过程中重要程度较低操作步骤的洁净区。

　　以上各级别空气悬浮粒子的标准规定如下表：

　　洁净度级别

　　悬浮粒子最大允许数/立方米

　　静态

　　动态(3)

　　≥0.5μm

　　≥5.0μm(2)

　　≥0.5μm

　　≥5.0μm

　　A级(1)

　　3520

　　B级

　　3520

　　352000

　　2900

　　C级

　　352000

　　2900

　　3520000

　　29000

　　D级

　　3520000

　　29000

　　不作规定

　　注：

　　（1）为确认A级洁净区的级别，每个采样点的采样量不得少于1立方米。A级洁净区空气悬浮粒子的级别为ISO 4.8，以≥5.0μm的悬浮粒子为限度标准。B级洁净区（静态）的空气悬浮粒子的级别为ISO 5，同时包括表中两种粒径的悬浮粒子。对于C级洁净区（静态和动态）而言，空气悬浮粒子的级别分别为ISO 7和ISO 8。对于D级洁净区（静态）空气悬浮粒子的级别为ISO 8。测试方法可参照ISO14644-1。

　　（2）在确认级别时，应当使用采样管较短的便携式尘埃粒子计数器，避免≥5.0μm悬浮粒子在远程采样系统的长采样管中沉降。在单向流系统中，应当采用等动力学的取样头。

　　（3）动态测试可在常规操作、培养基模拟灌装过程中进行，证明达到动态的洁净度级别，但培养基模拟灌装试验要求在“最差状况”下进行动态测试。

　　注：

　　1、每个采样点的采样量不得少于1立方米，这里的1立方米是指单次。有人会认为如果这个采样点采样2次，每次采样500L即可，2次加起来1000L，这个想法是错误的，参照GB/T25915.1-2010 （ISO14644-1:1999）。

　　2、关于级别确认时的单次采样量，大家参考ISO14644-1。

　　按照上式，以此计算得出ABCD级的单次最少采样量应为1000L、690L、6.9L、0.69L，由于还需满足每个采样点的采样量不少于2L，因此修正为1000L、690L、6.9L、2L。如果我们以后使用流量为100L/min的尘埃粒子计数器，结合每次采样时间不少于1min，则单次采样时间设为10min、7min、1min、1min即可。

　　由于A、B级单次采样量较大，C、D级单次采样量较小，因此A、B级使用100L/min流量的尘埃粒子计数器，C、D级使用28.3L/min流量的尘埃粒子计数器即可（单次采样时间也是1min、1min）。

　　3、采样点数和次数：

　　3.1采样点数：

　　3.1.1参照GB/T25915.1-2010（ISO14644-1:1999），采样点数采用公式计算，A为洁净室或洁净区的面积，单位为平方米（m2），NL为最少采样点数量（修约为整数）

　　注：有四舍五入制（GB51110-2015 P98）和直接进制，我们一般是采用直接进制。

　　3.1.2参照GBT16292-2010：医药工业洁净室（区）悬浮粒子的测试方法，最少采样点数目可采用3.1.1的面积法，也可参照表格查阅。对于任何小洁净室（区）或局部空气净化区域，采样点的数目不得少于2个。

　　3.1.3参照ISO14644-1：2015，采样点数有了较大的改变，如下图。总体上来说，采样点数相较之前增加了。

　　根据左边的面积，对应右边的采样点数。当面积处于两个面积之间时，采用大的面积对应的采样点数。如果超过1000m2,则按照公式计算，A代表某洁净室的实际面积。

　　3.1.4 总结：采样点数如果采用公式

　　计算是可以满足国内GMP的，毕竟GB/T25915.1-2010 参照的是ISO14644-1:1999，现在ISO14644-1升级到2015版了，但是国标还未相应调整。

　　如果过国际认证，最好采用ISO14644-1:2015的方法。国家审核查验中心也在回复提问时，也建议企业按照ISO14644-1:2015的方法进行相应变更工作。

　　3.2采样次数

　　3.2.1 GB/T25915.1-2010 （ISO14644-1:1999）中提到，当仅仅需要一个采样点时，则该点最少进行三次采样。没有针对最小采样点等的要求。

　　3.2.2GB/T16292-2010中提到，对任何小洁净室（区）或局部空气净化区域，采样点的数目不得少于2个，总采样次数不得少于5次。每个采样点的采样次数可以多于1次，且不同采样点的采样次数可以不同。

　　总结：上述两个论点本身是矛盾的，我们一般采用GB/T16292-2010的方法，至少2个点，总采样次数不少于5次。如果按照ISO14644-1:2015来讲，2m2及以内采样点为1个，当然面积不大于2m2时，我们也可以测试2个点，毕竟1个只是最少采样点数目。

　　5、GMP-无菌药品附录第十条应当按以下要求对洁净区的悬浮粒子进行动态监测：

　　（一）根据洁净度级别和空气净化系统确认的结果及风险评估，确定取样点的位置并进行日常动态监控。

　　（二）在关键操作的全过程中，包括设备组装操作，应当对A级洁净区进行悬浮粒子监测。生产过程中的污染（如活生物、放射危害）可能损坏尘埃粒子计数器时，应当在设备调试操作和模拟操作期间进行测试。A级洁净区监测的频率及取样量，应能及时发现所有人为干预、偶发事件及任何系统的损坏。灌装或分装时，由于产品本身产生粒子或液滴，允许灌装点≥5.0μm的悬浮粒子出现不符合标准的情况。

　　（三）在B级洁净区可采用与A级洁净区相似的监测系统。可根据B级洁净区对相邻A级洁净区的影响程度，调整采样频率和采样量。

　　（四）悬浮粒子的监测系统应当考虑采样管的长度和弯管的半径对测试结果的影响。

　　注:采样管长度在GBT16292-2010中是：除另有规定外，长度不得大于1.5m。在药品GMP指南-无菌药品P305规定为1m以内。

　　（五）日常监测的采样量可与洁净度级别和空气净化系统确认时的空气采样量不同。

　　（六）在A级洁净区和B级洁净区，连续或有规律地出现少量≥5.0 μm的悬浮粒子时，应当进行调查。

　　（七）生产操作全部结束、操作人员撤出生产现场并经15～20分钟（指导值）自净后，洁净区的悬浮粒子应当达到表中的“静态”标准。

　　（八）应当按照质量风险管理的原则对C级洁净区和D级洁净区（必要时）进行动态监测。监控要求以及警戒限度和纠偏限度可根据操作的性质确定，但自净时间应当达到规定要求。

　　（九）应当根据产品及操作的性质制定温度、相对湿度等参数，这些参数不应对规定的洁净度造成不良影响。

　　注：

　　1、日常监测的采样量可与洁净度级别和空气净化系统确认时的空气采样量不同。除了做级别确认、空气净化系统确认时，平时日常监控时（不管是静态还是动态），采样量可以不符合上面的公式或表格要求。

　　2、应当根据产品及操作的性质制定温度、相对湿度等参数，温湿度指标可以不依据18-26℃、45-65%的要求来制定，而是着重强调了产品及操作性质。

　　3、在关键操作的全过程中，包括设备组装操作，应当对A级洁净区进行悬浮粒子监测。所以灌装组件组装时、隧道烘箱出瓶、灌装、加胶塞、冻干机进箱、湿热灭菌柜出箱等位置都属于关键操作，风险较大，一般会加装实时监测装置。

　　6、GMP-无菌药品附录第十一条

　　应当对微生物进行动态监测，评估无菌生产的微生物状况。监测方法有沉降菌法、定量空气浮游菌采样法和表面取样法（如棉签擦拭法和接触碟法）等。动态取样应当避免对洁净区造成不良影响。成品批记录的审核应当包括环境监测的结果。

　　注：成品批记录内应附上动态环境监测的数据在里面，作为产品放行的依据。

　　对表面和操作人员的监测，应当在关键操作完成后进行。在正常的生产操作监测外，可在系统验证、清洁或消毒等操作完成后增加微生物监测。

　　洁净区微生物监测的动态标准(1)如下：

　　洁净度级别

　　浮游菌

　　cfu/m3

　　沉降菌（f90mm）

　　cfu /4小时(2)

　　表面微生物

　　接触（f55mm）

　　cfu /碟

　　5指手套

　　cfu /手套

　　A级

　　B级

　　C级

　　100

　　－

　　D级

　　200

　　100

　　－

　　注：

　　（1）表中各数值均为平均值。

　　（2）单个沉降碟的暴露时间可以少于4小时，同一位置可使用多个沉降碟连续进行监测并累积计数。

　　7、GMP-无菌药品附录第十二条

　　应当制定适当的悬浮粒子和微生物监测警戒限度和纠偏限度。操作规程中应当详细说明结果超标时需采取的纠偏措施。

　　注：

　　1、药品GMP指南-无菌药品（14.3.1）中提到：

　　1.1限度确定可以根据历史数据，结合不同洁净区的标准制订。如采用数理统计（正态分布法）的方法，一般可以将平均值加上2倍的标准差作为警戒限，加上3倍的标准差作为纠偏限度。

　　1.2其他模型基于负二项分布，泊松，韦伯或基于其他指数分布模型也是可以的。对于不同的数据选择不同的模型来确定其限度值。典型的是在环境控制区域，污染并不属于正态分布。环境监测数据可进行评估，以确定合适的方法来设定限度值。

　　1.3对新厂房而言，可根据以前的类似设施或工艺制定这些限度，并且要进行一段时间的环境监测，根据检测数据来评价事先确定的警戒线度是否合适，并做出相应调整。

　　1.4纠偏限度不得高于相应洁净级别下的参照性限度标准（GMP、国标等规定的环境控制标准）。-就是不能超过法规标准啦。

　　2、药品GMP指南-质量控制实验室与物料管理（18.7）中提到：

　　2.1行动值和规定应符合本国GMP的规定。关于警戒限的选择没有固定的做法，各企业可以根据本企业的具体情况及历史数据自己制定。对已一个新的系统或系统的历史数据不全的情况下，警告值一般设定为行动值的50%。例如纯化水的行动值为100cfu/ml，对于新系统警告值因为50cfu/ml。

　　2.2当根据开始数据（至少一年的数据）设定警告值时，这里推荐一个已经被成功应用于制药企业的常用方法：阈值法。

　　2.2.1所有历史数据的95%位于警告值以下，而5%大于或等于警告值；

　　2.2.2计算的结果不是整数，取整至下一个整数；

　　2.2.3所有的数据应按照数值从小到大排序；

　　2.2.4警告值必须最低为行动值的10%，最高为行动值的50%。即：如果计算出的警告值低于行动值的10%，则取行动值的10%为警告值；如果计算出的警告值高于行动值的50%，则取行动值的50%为警告值。（当然，如果计算出的警告值高于行动值的50%，说明系统有可能存在风险，需要进行调查纠正。）

　　3、总结：当为新系统时，可以参照已有类似的系统制定标准，或者制定警戒限为行动线的50%。当为旧系统且有足够数据时，如果符合正态分布法，则可以选择平均值±2倍和3倍的标准偏差作为警戒限和纠偏限，如中间产品质量标准等，如果不符合正态分布，如洁净室污染等，可以采用阈值法。

　　8、GMP-无菌药品附录第十三条

　　无菌药品的生产操作环境可参照表格中的示例进行选择。

　　洁净度级别

　　最终灭菌产品生产操作示例

　　C级背景下的局部A级

　　高污染风险(1)的产品灌装（或灌封）

　　C级

　　1.产品灌装（或灌封）；

　　2.高污染风险(2)产品的配制和过滤；

　　3.眼用制剂、无菌软膏剂、无菌混悬剂等的配制、灌装（或灌封）；

　　4.直接接触药品的包装材料和器具最终清洗后的处理。

　　D级

　　1.轧盖；

　　2.灌装前物料的准备；

　　3.产品配制（指浓配或采用密闭系统的配制）和过滤直接接触药品的包装材料和器具的最终清洗。

　　注：

　　（1）此处的高污染风险是指产品容易长菌、灌装速度慢、灌装用容器为广口瓶、容器须暴露数秒后方可密封等状况；

　　（2）此处的高污染风险是指产品容易长菌、配制后需等待较长时间方可灭菌或不在密闭系统中配制等状况。

　　洁净度级别

　　非最终灭菌产品的无菌生产操作示例

　　B级背景下的A级

　　1.处于未完全密封(1)状态下产品的操作和转运，如产品灌装（或灌封）、分装、压塞、轧盖(2)等；

　　2.灌装前无法除菌过滤的药液或产品的配制；

　　3.直接接触药品的包装材料、器具灭菌后的装配以及处于未完全密封状态下的转运和存放；

　　4.无菌原料药的粉碎、过筛、混合、分装。

　　B级

　　1.处于未完全密封(1)状态下的产品置于完全密封容器内的转运；

　　2直接接触药品的包装材料、器具灭菌后处于密闭容器内的转运和存放。

　　C级

　　1.灌装前可除菌过滤的药液或产品的配制；

　　2.产品的过滤。

　　D级

　　直接接触药品的包装材料、器具的最终清洗、装配或包装、灭菌。

　　注：

　　（1）轧盖前产品视为处于未完全密封状态。

　　（2）根据已压塞产品的密封性、轧盖设备的设计、铝盖的特性等因素，轧盖操作可选择在C级或D级背景下的A级送风环境中进行。A级送风环境应当至少符合A级区的静态要求。

　　注：应特点注意A级和A级送风环境的区别，A级应同时满足静态和动态要求，A级送风环境只需满足A级区的静态要求即可。

　　9、欧洲药品管理局（EMEA）对药品生产受控环境的基本要求

　　10、美国食品和药品管理局（FDA）的基本要求

　　11、世界卫生组织（WHO）的基本要求

　　12、国际标准化组织（ISO）的基本要求

　　国际标准化组织（ISO）下属的技术委员会TC 209，在编号ISO14644-1的技术标准中，对洁净室受控环境的悬浮粒子浓度作了规定。

　　注：可见，各国/组织对药品生产受控环境的空气悬浮粒子指标，均以ISO的分级标准为准。各国的GMP仅对0.5μm和5.0μm两种粒子浓度有规定。EMEA和WHO的GMP采用ABCD分级，并且对应ISO相应的等级，而FDA的GMP标准仍采用每立方英尺0.5μm微粒数作为分级标准，并且参考了ISO的级别。中国GMP与EMEA的GMP在洁净室分级、空气悬浮粒子浓度、微生物限度等指标上完全一致。但中国GMP对非无菌药品的生产环境，明确规定参照无菌药品的D级标准，而其他相关法规则无此要求。

　　13、GMP 第一百三十八条

　　企业应当确定需要进行的确认或验证工作，以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定。

　　SIA评估（系统影响性评估）

　　CCA评估（部件关键性评估）

　　将洁净厂房和空调净化系统的部件/功能分为关键和非关键两种。

　　调试验收的参与

　　注：直接影响系统因为需要做验证或确认工作，QA应参加直接影响系统的调试工作，作为工程的接入点，能够更好地指导验证工作，保证验证工作质量。

　　四. 空调机组的调试验收（参照GB/T 14294-2008组合式空调机组）

　　1、文件检查（现行、有效、齐全）

　　2、安装记录检查（监理记录）

　　3、主要零部件检查（规格正确，部件齐全）

　　4、结构和外观检查（符合标准）

　　5、公用工程检查（现场安装与设计保持一致）

　　6、空调机组漏风量测试

　　取一外部风机，与空调机组对接，将空调机组其余开口部分封堵严密，使用外补风机对空调机组进行打压，在保压1000Pa的条件下，测量外部风机送风量。

　　漏风率=L送风/L额定×100%

　　7、运行前检查（可保证启动）

　　7.1检查风扇叶片的不平衡度

　　7.2检查皮带轮矫正情况和皮带的张力，是否满足要求。

　　7.3检查各风阀是否处于开启状态。

　　7.4检查各过滤器安装是否符合要求。

　　7.5检查新风段、表冷端、风机段、加热段、加湿段和出风段是否符合开机条件。

　　7.6点动风机，检查风机转向与风扇罩上的箭头是否一致。

　　8、部件功能测试（可用）

　　9、运行参数测试

　　9.1输入功率测试（≤额定值×110%）

　　9.2机外静压测试（≥额定值×90%）

　　9.3风量测试（≥额定值×95%）

　　方法：在空调机组总送风管或空调机组内部选取合适的截面位置。在测量界面上布置测试点，采用风速仪测量所选截面上各点的速度。至少应重复进行三次测量，取三次测试风速的算术平均值，即截面平均风速。

　　计算：由截面平均风速和面积计算风量：L=3600×A×V

　　 L-风量，m3/h；

　　V-截面平均风速，m/s；

　　A-测量风管的截面积，m2。

　　测量截面的位置选择：应选择在机组入口或出口直管段上，距上游局部阻力管件（风阀、管道静压箱、弯头、三通、过滤器等）2倍以上的管径的位置。如不能满足上述要求，其选取原则是测量截面在直管段上，该测量截面到上游气体产生局部阻力管件的距离L1是该截面到下游气体产生局部阻力管件的距离L2的2.6倍，即L1=2.6L2。

　　测试孔的布置方法：

　　9.4噪音测试（≤标准值或设计值）

　　9.5风机转速测试（能达到而定转速）

　　9.6电机温度测试（额定工况运转2h，外壳≤70℃，轴承≤80℃）

　　10、凝露试验测试（开启冷冻水4h，无凝露滴下）

　　11、凝结水排除能力测试（开启冷冻水4h，排水流畅，无溢出）

　　五. 厂房及空调净化系统的确认

　　1、系统影响性评估（SIA评估）-参考ISPE指南：调试与确认

　　1.1一般会用到以下图纸：工艺设备平面布局图、空调分区平面布局图、空调系统原理图、空调系统PID图。

　　1.2一般来说，有洁净要求的洁净厂房及相关的空调净化系统都将被判定为直接影响系统；部分系统虽然无洁净要求，但系统中的部分参数将作为生产工艺的决定性因素，如温度管理系统，包括冷库、温室等，此类系统也在直接影响系统之列。除直接影响系统之外的系统，可按照其具体功能定义为间接影响系统或无影响系统。直接影响系统遵循GEP要求设计和调试，并根据GMP要求验证，间接影响系统和无影响系统仅遵循GEP要求进行设计和调试。

　　2、部件关键性评估（CCA评估）-参考ISPE指南：调试与确认

　　2.1将洁净厂房和空调净化系统的部件/功能分为关键和非关键两种。

　　2.2确定部件时应充分考虑PID信息和部件清单，有部件编号的部件都应该评估。空调系统的主要部件包括：风管、新风阀、送风阀、回风阀、排风阀、静压箱、高效过滤器、回风口等。

　　2.3确定功能是应充分考虑有机功能的实现。空调净化系统的功能如下：风量/换气次数、压差、气流流型、自净时间。空调净化系统中的关键部件/功能有：高效过滤器、风量/换气次数、压差、气流流型、自净时间。

　　3、风险评估

　　针对每一个系统部件或功能参数，使用失效模式影响分析（FEMA）的风险管理工具进行风险评估，并采取措施降低较高等级的风险。下面举例：

　　注：2项和3项是针对具体设备部件/功能进行风险评估的，找出关键部件/功能以及风险，可放在每个设备的验证方案内，以明确每个验证对象的具体验证项目，或者在验证方案外单独写一份风险评估报告也行。

　　4、设计确认

　　4.1文件的准备

　　4.1.1URS

　　4.1.2招标文件中的技术章节（等同于URS，或者直接使用URS作为附件）

　　4.1.3投标文件中的技术章节（与招标文件中的技术章节响应）

　　4.1.4设计院详细设计文件

　　4.1.5施工单位二次深化设计文件

　　4.1.6施工单位出具的施工说明文件

　　4.1.7计划采用的各组件说明资料

　　4.2DQ实施

　　4.2.1在施工之前，设计与施工文件都要逐一检查确保满足招标文件、URS以及GMP要求。DQ应该持续整个设计阶段，从概念设计到开始采购施工，是一个动态过程。DQ的形式是多样的不固定的，会议记录、技术交流记录、邮件等都是DQ证明文件。通用做法是设计文件最终确定后总结一份DQ确认报告，一般包括以下内容：

　　（1）对URS的审核确认：针对设计院设计内容对URS提出的要求逐项核对确认；针对施工单位提供的施工方案对URS进行确认。

　　（2）对GMP要求的符合性确认：施工图设计的关键参数是否符合GMP要求；施工图设计是否可以降低人为差错；施工图设计是否可以防止药品交叉污染。

　　5、安装确认

　　目的：应当证明洁净厂房与空调净化系统的建造和安装符合设计标准。

　　5.1文件检查

　　5.1.1检查内容：

　　5.1.1.1设计资料，包括设计院设计内容和施工单位的二次深化设计内容。

　　a.暖通设计总说明、暖通施工总说明；

　　b.工艺设备平面布局图；

　　c.洁净区照明灯具平面布局图；

　　d.洁净区给排水平面布局图；

　　e.空调系统原理图；

　　f.新风、送风风管平面布局图；

　　g.回风、排风风管平面布局图；

　　h.送风风口、回风风口平面布局图。

　　5.1.1.2施工单位的施工方案

　　5.1.1.3施工及验收记录

　　a.风管制作清洗记录、漏风、漏光检测记录

　　b.空调系统吹扫记录

　　c.高效过滤器安装记录

　　5.1.1.4系统各部件合格证明材料。

　　a.壁板、顶板、龙骨的合格证明文件

　　b.洁净门、窗的合格证明文件

　　c.地面材料的合格证明文件

　　d.水池、地漏合格证明文件

　　e.开关、电源插座、照明灯具、紫外灯具等电器元件的合格证明文件

　　f.洁净电话、指示灯等通讯原件的合格证明文件

　　g.电磁阀、闭门器等控制元件的合格证明文件

　　h.风管材质的合格证明文件

　　i.各种风阀的合格证明文件

　　j.风管消音材料的合格证明文件

　　k.静压箱合格证明文件

　　l.高效过滤器的合格证明文件

　　m.其他部件的合格证明文件

　　5.1.2判定标准：对上述文件资料进行逐项确认，所有文件资料应齐全、适用。

　　5.2平面布局检查

　　5.2.1竣工图和施工图应能保持一致，如不一致，应能提供已经批准的设计变更文件。

　　5.2.2现场的平面布局和竣工图应能保持一致。检查项目包括但不限于：

　　A．洁净区房间布局

　　B．洁净区房门开向

　　C．洁净灯具布局

　　D．电源插座布局

　　E．水池、地漏布局

　　F．空调机组布局

　　G．空调新风、送风、回风、排风风管布局

　　H．洁净室送风、回风风口布局

　　5.3部件标准检查

　　对构成洁净厂房及空调净化系统的各种部件进行检查，检查部件的型号、规格、生产厂家、安装位置是否与URS和施工设计文件一致。

　　5.4主要部件安装结果检查

　　5.4.1洁净室表面及密封性检查

　　判定标准：

　　内表面平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，避免积尘，便于有效清洁，必要时应当进行消毒。

　　各种管道、照明设施、风口和其他公用设施的设计和安装应避免出现不易清洁的部位，应当尽可能早生产区外部对其进行维护。

　　排水设施应当大小适宜，并安装防止倒灌的装置。应当尽可能避免明沟排水；不可避免时，明沟宜浅，以方便清洁和消毒。

　　5.4.2高效过滤器安装检查

　　判定标准：每块高效过滤器均有过滤效率证书，所有高效过滤器都被正确安装，保存了完整的安装记录。

　　6、运行确认

　　6.1文件确认

　　6.1.1检查内容

　　检查洁净厂房及空调净化系统OQ所需要的SOP、测试用仪器仪表的操作SOP 。

　　6.1.2判定标准

　　这些SOP是否都存在，并确认其处于已批准或草拟状态。

　　6.2测试用仪器仪表的校准

　　6.2.1一些主要测试仪器（参考2003版药品生产验证指南、GB/T25915.3-2010 (ISO14644-3:2005) 检测方法）

　　A、测量温度：玻璃温度计、热电偶温度计、电阻温度计、自动记录温度记录器

　　B、测量相对湿度：普通干湿球温度计、通风干湿球温度计（带小风扇的干湿球温度计）、毛发湿度计、自动记录湿度记录器

　　注：现在QC测试温湿度基本都是一体式的温湿度检测仪了，直接读数和记录。

　　C、测量风速：叶轮风速仪、转杯式风速仪、热电风速仪（热传式热电风速仪、热球式热电风速仪）

　　注：一般使用热球式风速仪，带数显的。有的还能测试平均风速，自动计算出平均风速。

　　D、测量风量：风量罩

　　E、测量风压：U性压力计、杯型压力计、倾斜式微压计加毕托管（测压管）、补偿式微压差计

　　注：一般使用微压差计。压差的测试在首次确认时，每个房间都需要测量。

　　F、测量噪音：声级计

　　G、测量照度：照度计

　　H、高效过滤器检漏用仪器：光度计+气溶胶发生器，尘埃粒子计数器+气溶胶发生器。

　　注：光度计+气溶胶发生器用得较多。气溶胶包括DOP（邻苯二甲酸二辛脂）：由于毒性大已弃用、PAO（聚α-烯烃）、DEHS/DES/DOS（癸二酸二辛脂）、矿物油、石蜡油、PSL（聚苯乙烯乳胶球）。

　　在这里还要强调一点，对于单块高效，比如层流车、传递窗、称量罩等用冷发烟即可；但是对于洁净区室内高效过滤器来说，还是需要用热发烟来检测的，否则用冷发烟极易造成起鼓损坏冷发烟设备，甚至有可能会崩裂。

　　 I、洁净度测试仪器：尘埃粒子计数器

　　J、微生物测试仪器：浮游菌采样器

　　K、气流流型检测仪器：示踪线、气流流型检测仪

　　L、空调系统常用仪表：转速表（测量风机、电机等设备的旋转速度）、压力表（初效过滤器、中效过滤器、FFU、层流罩、各房间之间压差表）、温湿度计等等。

　　6.2.2判定标准：测试过程中所使用的所有仪器仪表均具有校准报告，且在校准有效期内，校准范围应包含我方使用范围（如电子秤）。

　　注：按照国标、说明书、供应商要求等定校准周期，强制检定的和无条件自己校准的，应送专门的计量检定机构去完成。

　　6.3互锁门功能检查

　　当打开一扇房门，该房间的其他所有房门都不能打开。

　　6.4系统风量平衡测试

　　6.4.1目的：确认系统风量平衡情况。

　　注：一般在调试验收里会做这一项目，但调试验收属于GEP的范畴，所以个人觉得有必要在OQ时再确认一下，这是前提条件，只有系统的风量平衡确认了，才能准确测试各房间的风速、风量、换气次数、静压差，后续才能进行气流流型检测、高效过滤器检漏等。

　　6.4.2测试方法：参照调试验收里的方法，选取截面风管，用风速仪在总送风口、新风口、回风口测定风速，根据风口截面积计算风量，应符合要求，否则应重新调整相应的风阀直到合格为止。

　　6.4.3结果记录：

　　单位：风速—m/s，截面积—m2，风量—m3/h

　　某级别空调系统（A：设计风量）

　　总送风管

　　新风管

　　总回风管

　　b/a

　　(%)

　　(b+c)/a

　　(%)

　　a/A

　　(%)

　　风速

　　截面积

　　风量（a）

　　风速

　　截面积

　　风量（b）

　　风速

　　截面积

　　风量（c）

　　4确认结论

　　检查人/日期复核人/日期

　　6.4.4判定标准：

　　1、总送风量与设计风量允许偏差应不大于15%。

　　2、新风量应占总送风量的10～30%；新风量与回风量之和与总送风量的偏差应不大于10%。

　　6.5房间风速或风量/换气次数测试

　　6.5.1目的：确认实际的风速或风量/换气次数是否与设计要求相符，是否符合GMP规范。

　　6.5.2测试方法及判定标准-参考GB50457-2008医药工业洁净厂房设计规范、GB50073-2013洁净厂房设计规范、GB50591-2010洁净室施工及验收规范、GB/T25915.3-2010 (ISO14644-3:2005) 检测方法、GB51110-2015洁净厂房施工及质量验收规范、2010版GMP 条款

　　（1）单向流洁净室：

　　测试方法：

　　GB50073-2013 P37：单向流洁净室测试一般都是测试风速即可，使用风速仪，测点位于高效过滤器出风面150mm-300mm。单向流洁净室的空气是置换的，所以没有换气次数一说。垂直气流处的截面作为采样截面，截面上测点间距不宜大于0.6m，测点数不应少于4点，所有读数的算术平均值作为平均风速。

　　GB/T25915.3-2010(ISO14644-3:2005)：风速测点距离过滤器出风面约150mm-300mm，测点数量取测量面积（以平方米计）10倍的平方根，且不少于4个测点。每只过滤器或每台FFU的出风面上至少要有一个测点。为了获得可重复的读数，每点的测量时间应足够长。对多个测点而言，应记录风速测量的平均时间。

　　GB50591-2010 P111：垂直单向流可以距地面0.8m的无阻隔面（孔板、格栅除外）的水平截面，如有阻隔，在阻隔面上0.25m，水平单向流距离送风面0.5m的垂直于地面的截面，测点间距一般取0.3m。测点数不少于20个，均匀布置。

　　注：主要区别处在于测量风速的位置，GB/T25915.3-2010(ISO14644-3:2005)与GB50073-2013是一致的，距离高效过滤器出风面150mm-300mm，这个做法通用一点，ISO14644-3测点数量更加明确，以面积法来算，是以总测量面积来的。GB50591-2010分垂直和水平单向流，如果是水平，那0.8m的标准是严格的。点数用5点法蛮多的，四角加中心点。

　　判定标准：

　　1、风速指导值为0.36~0.54m/s（0.45m/s±20%）-2010版GMP 条款

　　2、平均风速大于设计风速，不得超过设计风速15%-GB50591-2010 P79

　　截面平均风速不应超过设计值的±5%，各监测点截面风速相对标准偏差不应大于15%。-GB51110-2015 P30

　　注：其实风速越大肯定是好的，但是也要考虑对高效过滤器、节能降耗、物料等的影响，不宜超过设计风速过大，定一个限度较好。GB51110-2015中是针对设计风速的正负范围，较合理，而且考虑了风速不均匀度。

　　3、风速不均匀度≤0.25。-GB50591-2010 P79，适用于对单向流品质做细致确认时的测试项目，做了肯定更好了。

　　（2）非单向流洁净室：

　　测试方法：使用风量罩测试各房间的风量，再根据公式：换气次数=送风量÷房间提及计算出换气次数。

　　判定标准：

　　1、实测风量及换气次数应大于各自的设计风量或换气次数，但不应超过20%。-GB50591-2010 P79

　　2、室内各风口的风量与各风口设计风量之差均不应超过设计风量的±15%。-GB50591-2010 P79

　　注：前两条有矛盾。出自GB50591-2010 P79。我们一般选择方法1。

　　3、非单向流洁净室送风量应为设计风量的±5%之内，各风口的风量相对标准偏差不应大于15%。-GB51110-2015 P31

　　4、换气次数：

　　ISPE建议（药品GMP指南参考的是ISPE）：D级6-20次/h，C级20-40次/h，B级40-60次/h。

　　GB50073-2013 P21：D级（ISO8）：10-15次/h，C级（ISO7）15-25次/h，B级（ISO6）50-60次/h。

　　GB50457-2008 P33:D级：10-15次/h，C级15-25次/h。

　　注：综上所述，如果都要符合的话，可以采用D级10-20次/h，C级20-40次/h，B级40-60次/h。

　　6.6房间静压差测试（OQ做一次可以）

　　6.6.1测试时机：风量平衡、风速、风量/换气次数测定完成是前提条件。GB50073-2013、GB51110-2015

　　6.6.2测试方法：所有房间的门关闭，如有排风，应在最大排风量条件下进行，使用微压差计，宜从平面上最里面的房间依次向外测定相邻相通房间的压差，直至测出洁净区与非洁净区、室外环境（或向室外开口的房间）之间的压差。开口处还应测定流速和流向。

　　注：1、比较容易忽视的就是只测试了房间的压差，没有测试与室外开口处的压差、流速和流向，可安装压差计，或者测定流向。GB50591-2010

　　6.6.3判定标准：参照GMP法规标准即可，结合设计压差，因为设计时候是考虑了压差梯度、绝对压差。洁净区与非洁净区之间、不同级别洁净区之间的压差应≥10Pa，相同洁净度级别的不同功能区域（操作间）之间应保持适当的压差梯度，一般≥5Pa。（GMP2010）

　　相邻的不同级别的房间要保持10-15Pa的压差（指导值）。（EU GMP）

　　注：以上法规要求数值均指相对压差。

　　6.7气流流型的确认（专门针对单向流，GMP明确要求需要确认气流组织形式，确认一次即可）

　　6.7.1 测试时机：确认风速、风量、静压差符合设计要求后，即可进行。GB

　　6.7.2气流流型的分类及图示

　　分类：单向流、非单向流、混合流。

　　单向流

　　非单向流

　　混合流

　　6.7.3测试方法、判定标准- GB/T25915.3-2010 (ISO14644-3:2005) 检测方法

　　（1）示踪线法、示踪剂法

　　原理：就是利用丝线和微粒等示踪物质的运动，凭肉眼观察设施中的气流，并使用摄像机、胶片、磁盘或磁带记录现场。丝线和示踪微粒物不应成为污染源，并能准确跟随气流方向。

　　仪器：示踪粒子发生器、高强度光源等。

　　方法：示踪线法：直接观察丝线、尼龙单丝、布条或薄磁带等纤细物。将上述物品系在置于气流中的支撑杆顶端或系在金属丝网格的交汇处，直接观察气流方向和波动。有效的照明有助于观察与记录。通过测量两点（例如2m-0.5m）之间的气流偏移来计算偏移角。距离地面1m。

　　判定标准：地板以上1m处丝线偏离的角度小于14°-参照NEBB洁净室认证测试程序性标准

　　示踪剂法：对高强度光源照亮的示踪粒子的特性进行观察或成像，这项检测给出设施内气流的方向和均匀性信息。产生示踪粒子的物质可选去离子水、喷射的或化学法生成的乙醇和乙二醇等。使用液滴生成法时应考虑液滴的粒径。液滴要大到图像处理技术可探测到，但又不大到会因为重力等效应而偏离被观测的气流。

　　（2）采用图像处理技术的气流显形检查

　　原理：定量演示设施内的风速分布，使用了计算机示踪粒子图像处理技术。

　　方法：对生成的录像或照片上的粒子图像数据进行处理，给出检测区的二维风速矢量的数量特征。这项技术需要配有适当接口和软件的计算机。

　　（3）借助速度分布测量的气流显形检查

　　原理和方法：在被测观测设施内的几个规定点上放置热风速仪或超声波风速仪等风速测量设备，以测定气流速度分布情况。对测量数据进行处理，可得到气流分布的信息。

　　注：个人只使用过示踪线法和示踪剂法。目前接触到的公司也都是这两种方法。示踪线法以前用得较广泛，示踪剂法目前用得非常广泛，比如专门的气流流型检测仪就是示踪剂法的典型。

　　6.7.4气流流型的几种改进方式

　　6.8高效过滤器的检漏（确认一次即可）- GB/T25915.3-2010 (ISO14644-3:2005) 检测方法

　　6.8.1前提条件：风量平衡、风速、风量/换气次数、静压差完成后进行。

　　6.8.2测试方法：一般选用光度计法，在过滤器上游释放PAO气溶胶气雾，气溶胶浓度一般保持在20~80mg/m3（μg/L）,在下游距离被检过滤器表面2cm-3cm处，通过光度计的等动力学采样头以逐行扫描检的方式记录每个过滤器以及安装边框处透出的PAO气溶胶烟雾浓度。

　　注：还有一种粒子计数器法，主要代表为德国KM品牌，其实原理和光度计法一样，都是上游发烟，下游通过稀释器等比例稀释后用粒子计数器测试泄漏浓度（见下面我和厂家要的宣传册，留个厂家的表头吧，就当是免费广告啦），其可以减少对高效过滤器的污染，特别是对隧道烘箱等精贵高效是很好的保护。这种方法不是指老式的单纯的尘埃粒子计数器直接测试。

　　注：

　　1、气溶胶发生器测量范围应具有0.001-100μg/L。

　　2、必须是等动力学采样头，否则会影响气流。进入采样头的风速与被采空气的风速偏差不应超过20%。

　　3、注意发烟浓度，低于20μg/L会降低检漏灵敏度，高于80μg/L长时间检测会造成过滤器污染堵塞。

　　6.8.3采样头尺寸的确定

　　注：PAO检漏仪扫描采样口均应采用正方形或者矩形。其实就是利用了流量=风速×截面积的原理，看最后一个公式，风速即采样器入口的实际风速，流量采用仪器的采样量，然后截面积就是采样头的长和宽的乘积。采样头入口的实际风速应在过滤器风速的±20%偏差范围内，才能满足等动力学采样头的要求。

　　6.8.4确定扫描速度

　　注：由上式可见，公式的分母是垂直于扫描方向的采样口宽度。

　　6.8.5判定标准：

　　每点的检测穿透率（%）=每点检测PAO浓度/上游PAO浓度×100%。

　　高效过滤器的穿透率与过滤器效率的关系：

　　记录每只过滤器及边框的最大穿透率，如无特殊规定，最大穿透率应≤0.01%，供需双方可以根据项目的需求写上其他标准。

　　6.8.6高效过滤器泄漏的补救措施

　　(1)、边框泄漏一般是安装问题导致，应重新安装，一般都使用液槽密封，密封效果好,机械密封逐渐被淘汰。

　　(2)、高效过滤器检漏试验中发现泄漏处可以使用专用的胶水进行修补，但单个泄露处面积不能大于总面积的1%，全部泄露处的面积不能大于总面积的5%，否则必须更换过滤器。

　　对每只过滤器，修补总面积不应大于过滤器滤芯面积的1%，对于单点修补，修补面积不宜大于2cm×2cm。GBT 13554-2008 高效空气过滤器标准

　　6.9温湿度、噪音、照度-GB50591-2010、GB51110-2015、制药工艺验证实施手册

　　6.9.1温湿度

　　（1）测试前准备：待气流均匀性测试完成后进行。

　　（2）仪器精度要求：温度最小刻度宜不高于0.4℃，湿度最小刻度不宜高于2%。

　　（3）测试点和位置要求：

　　A、无恒温恒湿要求（一般温湿度要求）房间中间一点，应在温湿度读数稳定后记录。距离地面0.8m。GB50591-2010

　　/每个温度控制区域或每个房间应至少设1个测点，测试点高度宜为工作面高度。GB51110-2015

　　B、有恒温恒湿要求（功能温湿度测试）位置一般距离外墙表面0.5m，距离地面0.8m的同一高度，也可以根据面积大小分别布置不同高度。测试点数目如下图：至少5个。GB50591-2010

　　/将洁净工作区划分为等面积栅格，每个分格面积不超过100m2或协商，每个测点为1个以上，每个房间至少2个。GB51110-2015

　　注：判定标准：符合设计要求即可，当药品生产无特殊要求时，一般还是按照98版GMP的要求来实行，温度18-26℃，湿度45-65%。当工艺和产品有特殊要求时，房间温度对于敞口和密闭操作来说都市关键参数，有时候范围越宽，暴露时间就只能越短。房间的相对湿度会对暴露的产品或物料产生影响并使其受潮，而对含水分产品几乎没有影响。如泡腾片的湿度要求非常严格，一般控制在30%以下，或者其他品种的特殊要求以及考虑人员舒适程度，应根据实际情况调整。

　　6.9.2噪音

　　（1）背景：洁净室的噪音一般不算高，但数据差额较大，相差近10dB，国内关于噪声对健康影响的研究表明，低于80dB的一般工业噪声，对健康的影响不太大。因此，洁净室噪声标准的制订主要考虑噪声的烦恼效应、语言通讯干扰和对工作效率的影响。

　　（2）仪器精度要求：声级计的最小刻度不宜低于0.2dB。

　　（3）测试点和位置要求：测点距离地面高1.1m。面积15m2以下的洁净室，可只测试中心1点，15m2以上的洁净室除中心1点外，应在测试对角4点，距离侧墙各1m，测点朝向各角。GB50591-2010

　　距离地面1.2m~1.5m，每100m2洁净室面积一个点计算，且每个房间至少测1个点。GB51110-2015

　　（4）判定标准：洁净室内的噪声级（静态），非单向流洁净室不应大于60dB，单向流、混合流洁净室不应大于65dB（GB）。动态运行时，建议的噪音不超过75dB（制药工艺验证实施手册）。

　　6.9.3照度

　　（1）仪器精度要求：照度计的最小刻度不应大于2lx。

　　（2）测试点和位置要求：测点距离地面高0.8m，按1m-2m间距布点，30m2以内的房间测点距离墙面0.5m，超过30m2的房间，测点距离墙面1m。GB50591-2010

　　测试点应选择在工作面高度进行，宜为0.85m，通道测试高度宜为0.2m，测试点数量可按每50m2洁净室面积一个点计算，且每个房间不得少于1个点。GB51110-2015

　　（3）判定标准：主要功能间≥300lx，辅助功能间≥150lx。

　　6.10洁净度的确认-静态做一次（GB/T25915.1-2010(ISO14644-1:1999)）

　　6.10.1背景及标准：根据GMP2010版和EU GMP的规定，洁净度分级按照悬浮粒子来分为4个洁净级别。标准如下图：

　　6.10.2技术要求：

　　（1）单次最小采样量、最少采样点、总采样次数、采样时间按照前面列出的法规要求严格执行。实际测试时，应根据所使用的粒子计数器的流量选择最佳采样时间。

　　（2）采样高度：一般距离地面为0.8m高度均匀布置，采样点多于5个，可以选择离地面0.8m-1.5m高度分层布置，但每层不少于5点。

　　（3）所有情况下都需计算采样点平均值的均值。当采样点为2-9个时，还应计算UCL值。可参考ISO14644-1或者GBT16292-2010。其余采样点数，只需计算各采样点的平均值的均值即可。

　　公式：

　　平均值的均值计算方法：

　　采样点平均值的标准差计算方法：

　　t分布系数表：

　　注：ISO14644-1:2015已经颁布，其中一大变化就是将UCL的计算直接取消，只需要计算平均值的均值这一项指标即可。目前国标GB25915还没根据最新的IS14644O进行修改。

　　6.10.3判定标准：

　　（1）若每个采样点测得的粒子浓度平均值，以及适用时按照UCL公式计算的UCL值，均未超过浓度限值（各级别静态要求），则认为该洁净室或洁净区达到规定的空气洁净度等级。若监测结果未能满足规定的空气洁净度等级，可新增均匀分布的采样点进行检测。重新计算结果时，除了包含新采样的数据外，还应包括原有采样点的所有数据。对包括新采样点在内的数据进行的重新计算，其结果是不可更改的。

　　（2）异常值的处理：UCL的计算结果，可能未达到规定的ISO等级。如果未达级是测量差错（由于操作差错或设备不正常）所致或是粒子浓度异常低（由于个别测点空气异常洁净）而引起的单个非随机异常值所致，则该值可以不计，条件是：

　　重新计算时包括所有剩余采样点的数据；

　　计算中至少还有3个测量值；

　　计算中不计的测量值不得超过1个；

　　记录造成测量差错或低离子浓度的可疑原因，并得到供需双方的认可。

　　6.11自净时间的测试

　　6.11.1原理

　　本项检测是测定设施清除空气悬浮粒子的能力。产生粒子的事件发生后，洁净度的恢复性能是设施最重要的能力之一。自净检测仅针对非单向流系统重要并推荐采用，因为自净性能与受控区内循环风比例、送风与出风的几何位置、热条件和空气分布特性因素有关。而单向流系统中，污染被受控气流置换，自净时间只受位置和距离的影响。

　　6.11.2测试状态

　　空态或静态

　　6.11.2测试方法汇总

　　方法一：参考GB50591-2010

　　大气尘为基准：空调停止运行，打开门窗，使室内浓度与非洁净区大气尘浓度相近，室内尘为70%大气尘以上。然后先测出洁净室内浓度，立即开启空调机组运行，定时读数直到浓度稳定达到最低限度为止，这一段时间为自净时间。

　　方法二：参考ISO14644-3、GB50591-2010

　　人工发尘为基准（100:1自净时间-首选方法）

　　（1）定义：粒子浓度降低至0.01倍初始浓度所需时间。

　　（2）方法：将发烟器放在离地面1.8m以上的室中心点发烟，直到粒子浓度达到100×目标浓度阈值，记录当时的时间。达到规定浓度停止发烟，开启空调系统，计数器的采样探头不应位于送风口下，每隔1min进行一次测量，记录粒子浓度降至目标洁净程度的时间。

　　（3）自净时间的计算：粒子浓度降至目标洁净程度的时间-离子浓度达到100×目标浓度阈值的时间。

　　注：人工发烟，如果能将初始粒子浓度提高到目标洁净程度的100倍或更高时，直接测量100:1自净时间。如果浓度超出计数器的最大可测浓度，可使用稀释装置来降低浓度以避免重叠误差，或以恢复率取代100:1自净时间检测。

　　使用恢复率：可以取5-10个点数据来计算恢复率n。

　　注：1.稀释装置：按已知容积比（10-100）将气溶胶与洁净空气混合以降低其浓度的装置。

　　2．恢复率计算：发一定浓度的烟，然后比如1min测试一次粒子浓度，t1就是1min，C1就是第2分钟的粒子浓度，C0就是第1分钟的粒子浓度，以此类推，至少算出5组n，计算平均值。然后根据n和100:1自净时间的关系式换算成100:1自净时间，即为最终的自净时间。

　　3.ISO8、9不建议100:1自净时间法，所以D级只能选取其他方法测试自净时间了，如计算恢复率、加稀释装置。

　　方法三：2010版GMP：生产结束后由动态转入静态标准的时间。指导值是15-20min。

　　注：从生产结束人员撤出即开始检测，直至达到静态标准。

　　方法四：美国NEBB洁净室第三方检测认证：关闭空调系统，二十分钟后用粒子计数器测试，再打开空调，粒子计数器连续采样，直到洁净度达到标准。

　　7、性能确认

　　7.1前提条件：洁净区完成消毒并进行一次日常清洁消毒处理后进行，分为三个阶段。

　　7.2文件确认、测试用仪器仪表的校验检查（OQ中一般已经确认过）

　　7.2.1OQ认报告已完成，没有未关闭的偏差或存在的偏差不影响性能确认的进行。

　　7.2.2检查空调系统性能确认所需要的SOP是否都存在，并确认其处于已批准状态

　　7.2.3测试用仪器仪表的操作SOP是否都存在，并确认其处于已批准状态。

　　7.2.4测试过程中所使用的所有仪器仪表均具有校验报告，且在有效期内。

　　7.3阶段一：静态测试

　　7.3.1前提条件：静态指所有生产设备均以安装就绪，但没有生产活动且无生产操作人员在场的状态。静态测试同一房间内测试人员不得超过2人。空调系统及其连锁设备运行，其他洁净区生产及辅助设备均不得开启。每个房间的人员数量要控制，将实际的人员数量记录在测试报告中。静态中洁净区可不依据清场消毒SOP进行日常维护。

　　7.3.2测试项目：温湿度、压差、悬浮粒子、微生物（浮游菌、沉降菌、表面微生物）

　　7.3.3测试周期：一般做三个周期，每个周期3天，或根据工艺生产周期、消毒剂更换周期、同行业经验、供需双方协商周期等来定每个周期的时间。

　　7.3.4测试方法：

　　（1）温湿度、压差、悬浮粒子同OQ。

　　（2）浮游菌-参照GB/T16293-2010医药工业洁净室（区）浮游菌的测试方法

　　A．测试所需仪器、辅助设备和培养基：浮游菌采样器、培养皿（Φ90mm×15mm规格）、培养基（大豆酪蛋白琼脂培养基TSA、沙氏培养基SDA或其他用户经验证了的培养基）、恒温培养箱、高压蒸汽灭菌器。

　　B、采样量、最少采样点、采样次数、采样位置

　　采样量：单次采样量如上表，一般A级、B级单次1000L，C级单次500L，D级单次100L。

　　采样次数：每个点一般采样一次。

　　最少采样点：同悬浮粒子，详见OQ。

　　采样位置：距离地面0.8m-1.5m左右（略高于工作台面），送风口测点位置离开送风面30cm左右，可在关键设备或关键工作活动处增加测点。

　　C、测试方法：测试前仪器、培养皿表面必须严格消毒才能传入，AB级一般事先将采样器置于被测房间内。人员穿戴相应级别洁净服进入。采样仪器消毒后先不放入培养皿，开启仪器，使仪器内的消毒剂蒸发，时间不少于5min，检查流量并设定采样时间。关闭浮游菌采样器，放入培养皿，盖上盖子。置于相应采样点后，开启采样器进行采样。

　　D、培养及菌落计数：

　　全部采样结束后，将培养皿倒置于恒温培养箱内培养。采用大豆酪蛋白琼脂培养基（TSA）配制的培养皿，在30℃-35℃培养箱中培养，时间不少于2d；采用沙氏培养基（SDA）配制的培养皿经采样后，在20℃-25℃培养箱中培养，时间不少于5d。每批培养基应有对照试验，检验培养基本身有无污染，可每批选定3只培养皿作为对照。

　　用肉眼对培养皿上所有的菌落直接计数、标记或在菌落计数器上点计，然后用5-10倍放大镜检查，有否遗漏。若平板上有2个或2个以上的菌落重叠，可分辨时仍以2个或2个以上菌落计数。

　　E、结果计算

　　每个采样点的浮游菌平均浓度的计算为：浮游菌平均浓度（个/m3）=菌落数/采样量。

　　F、判定标准：每个测点的浮游菌平均浓度必须低于所选定评定标准中的界面。若某测点超标，则应重新采样两次，两次测试结果均合格才能判为符合。

　　（3）沉降菌-参照GB/T16294-2010医药工业洁净室（区）沉降菌的测试方法

　　A、测试所需仪器：培养皿（一般采用Φ90mm×15mm规格）、培养基（TSA、SDA或其他经验证的培养基）、恒温培养箱、高压蒸汽灭菌器。

　　B、采样时间、最少采样点、最少培养皿数、采样位置

　　最少采样点数：同悬浮粒子，详见OQ。

　　采样位置：距离地面0.8m-1.5m左右（略高于工作台面），可在关键设备或关键工作活动范围处增加测点。

　　最少培养皿数：满足最少采样点的同时，满足最少培养皿数目。如下图，A级14个，其他均为2个即可。